核心业务

现状诊断与需求解读：充分认识现有存在的问题，避免老厂新搬、“新瓶装旧酒”，明确新工厂规划的需求、目标和愿景；

新工厂物流战略及逻辑：理清业务逻辑关系，从战略层面认识和定位物流；

工厂领先性与创新性定位：集合最佳实践、标杆研究、企业现状等，规划“五到十年不后悔工厂”应该具备的能力、特征、亮点；

新工厂概念设计：系统性描述新工厂未来的“长相”，在此阶段与高层及运营团队达成充分的共识和一致的认知；

新工厂成长路径：遵循“一次规划，分步实施”的原则，结合企业当前现状、管理水平及发展需求等，对新工厂做出合理的发展路线规划，避免投资失误和过渡投入。

园区大物流逻辑规划：整个工业园区的规划原则、布局思路、流量均衡、物流路线、人车分流、单向流、参观通道等，以及厂房、仓库、货场、办公楼/研发楼/办公室、洗手间、食堂、动力房、回收站、设备辅助用房等所有建筑之间的系统规划、合理布置；

产品、工艺及物料特征分析：工厂规划需以物为本，“物道自然”，遵循“物”的规律而非人的习惯和经验；

流量测算与物流能力需求测算：“到货—收货—入库—存储—拣选—配送—成品入库—成品存储—成品出库”整个过程各节点的流量、存量测算，定义时间、数量和能力的关系，并梳理各节点资源的需求情况；

资源环境分析：包含用地文件解读、对周边的道路、企业、辅助设施等要素的分析，考虑风向、日照等自然因素，规划整体区域（包含厂房区域、仓储区域、办公区域、辅助区域等）模型，园区开门位置等；

建筑形式定义：根据工艺特征、用地情况、建筑经济性等要素，建议使用的建筑结构，如，多层小跨度的混凝土框架结构，单层大跨度的钢结构等；

建筑轮廓定义：根据未来的产能输入，工艺路径，库存周期等要素，结合建筑的通风、采光、防火分区等要素，合理的设置整体建筑轮廓；

建筑参数定义：高度、载荷、分区、开门、开口、建筑的柱距、防火分区、区域载荷、楼梯电梯位置及需求尺寸、各升降机开口位置及尺寸、地面平整度、不均匀沉降等；

与设计院对接，输出总平图

智能化需求系统评估：标准化的解决方案在特定的客户中往往难以落地，不同的行业和企业，即使同一企业不同的车间，对于“智能物流”的需求也是不同的，天睿咨询结合客户各个环节，借助自动化导入模型，合理地导入各节点“智能物流要素”；

智能单元化物流技术导入：智能物流单元化技术是联接供应、制造和客户的重要环节，也是构建未来智能工厂的基石；

物流自动化评估模型建立：分析智能物流要素导入影响的关键指标，对各指标量化分析，结合企业的实际情况，对量化指标的赋值进行异质同构化，建立数学模型；

应用场景流程分析：根据规划方案，从作业人员、物流当量、信息基础、对应关系等维度，对各场景流程进行分析，依据模型评判指标进行评分，得出场景得分，初步判断是否需要导入智能物流要素；

智能物流要素导入规划：梳理从原材料到货到成品发运的各环节的场景，得出与规划需要考虑的要素以及可能导入的智能物流技术，结合场景的模型得分，初步选定若干个智能物流导入难度小，收益高的场景进行方案细化；

智能物流要素方案细化：根据选定的场景，细化智能物流要素导入方案，包含场景区域规划、与上下工序的衔接、智能物流技术与设备选取、投资收益等。

建筑参数细化：根据工艺需求（设备高度/重量、作业空间、物流路线）等，提出各区域建筑需要满足的高度及载荷；基于多种设备尺寸的模组关系，考虑建筑经济跨距；基于消防国标规范，根据生产区域物料属性，定义建筑的火灾危险等级，结合工艺路线，划分消防分区，并规划分区内疏散楼梯数量及位置；包含洗手间、茶水间、吸烟室、员工休息区等生产辅助区域，根据各区域未来的运营情况，按需进行规划；

物料单元化方案与包装优化：对新基地物料进行系统的包装进行单元化、标准化、通用化的规划设计；对未来物料容器具的应用、推广、管理、维护等设计合理的方案和步骤；匹配未来智能物流需求的智能化包装单元方案；

园区物流管理：园区车辆管理分类、机动车车辆管理流程、机动车车辆APP导航示意；原材料卸货区、包材卸货区、成品出货区、空容器回收区、废品回收区、厂区出入口智能化布局配套设计；园区道路及路径详细规划、园区物流标识设计、园区建筑及功能区域编号等；

新工厂场内物料区域详细设计：基于整体物流作业流程，对物流各区域进行规划设计，并根据设计方案优化各区域建筑参数；

新工厂生产物流动线与作业环境设计：基于整体价值流线，对生产车间物料流动进行规划设计；配送上线模式设计，与工位生产自动化进行对接；匹配新线体及新物流模式的线边空间规划方案；

物流自动化设施导入：进行详细的物流自动化方案设计，明确选型、需求、参数、技术要求、能力需求、品质需求、施工需求等，确保物流设备供应商对技术方案的解读符合客户要求，并保证各自动化设施之间的逻辑互通、接口顺畅和能力均衡，并可代表客户方与供应商进行技术对接、实施监理、过程辅导等。

建立生产、物流系统规划方案仿真模型

模拟布局、工艺流程、物流调度规则等特性，实现物流过程的三维可视化（3D动画）

分析及展示各规划场景（存储、输送、工位等）相关物流流程的可达性和效率（数据+动画可视）

分析诊断各规划场景（存储、输送、工位等）存在的瓶颈点，规避可能风险点，调整配置不平衡的资源等。（数据仿真）

优化物流作业流程，物流配送节拍，WIP数量，库存数量等，确定各规划场景（存储、输送、使用等）最优物流方案（数据仿真）

计划、物流与实物逻辑规划：打造计划、物流与信息的联动体系，实现物流横向和纵向的协同运作；建立以计划协同管理为龙头的物流体系规划；

物流组织结构优化：结合新工厂运营管理要求重构物流组织、重新定义岗位职责和关键绩效指标，搭建适应工厂未来发展需求、有利于物流可持续发展的组织结构；

供应商到货管理：设定物料库存策略和标准，制定供应商到货管理规则；推动建立供方物流到货计划管理模式；

入厂物流管理：搭建均衡、高效、集成的入厂物流管理体系，实现与供应商的有效协同；

物流流程设计：梳理各环节物流管理流程，梳理管控要点和流程规则，实现未来新工厂最优化运作，为信息系统建设奠定基础。

新工厂物流系统信息化整体框架梳理：信息化逻辑框架及业务流程，针对业务流程对信息化提出需求建议及场景描述，包含ERP、WMS、MES、QMS、SRM、CRM、APS、TMS、BI、自动化控制系统等各系统的信息交互逻辑；

信息化需求定义：细化流程，对计划与采购、入厂物流、厂内物流、成品物流等各流程活动节点的输入、信息驱动、信息采集、输出等信息进行详细规划定义；

供应链物流控制塔（中央控制平台）建设：实现供应链—物流体系的可视化、可感知、可调节。